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粘在模具中的材料可以严重阻碍生产，无论是浇口还是模腔的成型部分。这种粘附的根本原因可以追溯到几种类型的设备或注塑工艺问题。
模具附着力的原因及解决方法
1）模腔表面粗糙。
如果模腔/流道中存在诸如凹槽，刻痕，切口和/或凹痕的表面缺陷，则塑件倾向于粘在模具中，导致顶出失败。
因此，主要任务之一是提高模腔的抛光程度。它比模腔的内表面镀铬更好。而且，在抛光过程中，抛光工具的移动方向应该与熔体流动的方向对齐。
2）模具磨损和刮痕或嵌件之间的间隙太大
当在刮削的模具部件或插入间隙中发生熔体流动闪光时，这也将导致顶出失败。为了解决这个问题，建议将刮擦固定，并减小插入间隙。
3）模具硬度不足
如果模具在注射的早期阶段拒绝打开，则意味着由于刚性不足，模具在注射压力的作用下经历变形。并且，如果变形超过模具的弹性极限，则将无法恢复到原始形状以用于进一步的应用。即使变形保持在模具的弹性极限内，熔体也在模腔中的极端条件下冷却并固化。当注射压力被移除并且模具形状恢复时，塑件将通过弹力保持在适当位置，因此模具仍然不会打开。所以，在设计模具时，必须保证模具的刚性和强度。
4）模具脱模斜度不足或可移动和固定压板之间的平行度差
在设计和制造注塑模具时，必须保证足够的脱模斜度，否则不容易释放模塑部件。如果用力弹出，部件会翘曲，在施力点处留下裂缝或白色痕迹。模具的可移动和固定压板必须保持彼此平行，否则会引起空腔位移，导致脱模不良。
5）浇口系统设计不当
以下情况都会导致浇口或部件倾斜：主流道的直径与喷嘴直径不匹配，或衬套不与喷嘴球体配合。因此，应适当缩短流道长度，并适当增加其截面积，同时加强主流道与次级流道之间的连接，并在主流道中设置冷料井。
在确定浇道的位置时，我们可以添加更多辅助浇口，以平衡多腔模具的进料效率，同时降低模腔中的压力。通常，主流道的小端应比喷嘴直径大0.5-1尘尘，并且凹形浇口衬套应比喷嘴球大1-2尘尘（半径）。
6）喷射机构的不正确设计或误操作
如果喷射机构设计行程不足，弹出力不平衡，则会导致浇口或部件倾斜。这设计允许时，顶针的顶出区域应较大，以保证足够的顶出行程，同时塑件的顶出速度应保持在适当的范围内，既不能太快也不太慢。
7）模具通风不顺畅或模芯内无空气入口
模具通风不顺畅或模芯内无空气入口也会造成粘模的现象，因此应改善模具通风，并为模芯配备进气口。
8）模具温度控制不当或冷却时间不合适
如果难以在模塑接头处顶出塑件，我们可以适当地提高模具温度并缩短冷却时间。如果难以从模腔表面顶出塑件，我们可以适当地降低模具温度并增加冷却时间。
