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嵌件成型的制造过程是什么样的？
嵌件成型是将热塑性材料模制在预成型组件（嵌件）周围，以创建包含多种材料零件的过程。 插入物通常是金属零件，用于增强塑料零件的机械性能。 将插入物放入塑胶模具中，然后将热塑性塑料注入模具中以形成零件。 与在后成型过程中将插件安装到塑料零件中相比，使用模制嵌入插件消除了对插件进行二次安装的需要，从而降低了成本。
使用嵌件成型相对于传统注塑成型的优势？
嵌件成型的一种典型应用是，当一个塑料零件打算与组件中的另一个零件配合时，在塑料零件中包括一个或多个螺纹金属插入物。单独的塑料可能没有足够的机械性能来承受将两个零件固定在一起所需的力。例如，塑料零件中的螺纹可能会因反复使用而磨损，从而导致零件损坏。金属嵌件有助于增强塑料的性能，并在重复使用零件时确保可靠的紧固。塑料和金属的这种组合可以利用塑料的轻量化和金属的强度。
设计嵌件成型零件时应遵循的主要设计准则是什么？
与任何成型零件一样，典型的可成型性设计准则也适用于嵌件成型零件，例如增加吃水深度以帮助零件从塑胶模具中脱模并保持一致的壁厚。此外，在设计用于嵌件成型的零件时，还需要考虑一些独特的因素。例如，底切特征的设计可以帮助提高嵌件在模制零件内的保持强度。由于必须将嵌件放入塑胶模具中，因此确保嵌件位于塑胶模具的可触及区域也很重要。确保嵌件在零件内不太深，并在模制过程中将其固定在塑胶模具中也将有助于确保成功的结果。
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