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模具制造中除开规定钢材具备充足高的抗压强度和延展性的有效相互配合外，其表面性能对模具的工作中性能和使用期尤为重要。这种表面性能指：抗磨损性能、抗腐蚀性能、摩擦阻力、疲惫性能等。这种性能的改进，单纯性依靠原材料的改善和提升 是十分比较有限的，也不是经济的，而采取表面处理技术，通常能够接到事倍功半的实际效果，这也更是表面解决技术获得快速发展趋势的缘故。
模具制造中的表面处理技术，是根据表面涂敷、表面改性材料或复合型解决技术，更改模具表面的形状、成分、组织架构和应力情况，以得到所需表面性能的自动化控制。从表面解决的方法上，又可分成：有机化学方式、物理方法、物理学方式和机械设备方式。尽管致力于提升模具表面性能新的解决技术层出不穷，但在模具制造中运用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜堆积。
渗氮加工工艺有汽体渗氮、正离子渗氮、液体渗氮等方法，每一种渗氮方法中，都是有数种渗氮技术，能够融入不一样钢材牌号不一样产物工件的规定。因为渗氮技术可产生优质性能的表面，而且渗氮加工工艺与模具钢的热处理工艺有优良的灵活性，另外渗氮温度低，渗氮后不需猛烈制冷，模具的形变很小，因而模具的表面加强是选用渗氮技术较早，也是运用比较普遍的。
模具渗氮的目地，主要是为了更好地提升模具的总体延展性，即模具的工作表面具备高的抗压强度和耐磨性能，从而导入的技术构思是，用较低等的原材料，即根据渗氮处理来替代高级其他原材料，进而减少模具制造成本。
硬化膜堆积技术现阶段较完善的是CVD、PVD。为了更好地提升膜层产物工件表面的融合抗压强度，如今发展了多种多样加强型CVD、PVD技术。硬化膜堆积技术一开始在专用工具（数控刀片、刀具、测量仪器等）上运用，实践效果极好，多种多样数控刀片已将涂敷硬化膜做为规范加工工艺，能够总体提升在我国的模具制造生产水平。
