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注塑过程中经常会遇到脱模困难，这对注塑产物的质量影响很大。它可能会导致产物表面刮擦或形成图案，甚至可能导致产物翘曲甚至破裂损坏。因此，有必要解决脱模问题，脱模问题影响注塑产物的质量。需要从以下方面考虑解决方案：
对于设备
顶出力是否足够：顶升力是用于喷射的注塑设备的力控制，并且注塑机在不同重要阶段的zui大强度是不同的。理想的注塑机工艺默认输出基本够用，但不排除范围大于zui大的塑料注塑件或注塑件结构过于复杂，模具夹持力过大，综合考虑这些这些问题有利于分析顶出力。
对于注塑模具
脱模结构不合理：脱模结构是否应合理考虑分模位置，脱模方向是否存在障碍物，分模方向是否产生摩擦以及脱模位置不好等方面压力或存在隐患等。
光是草稿图是不够的：注塑模具分型方向的设计要高于要求的角度，该角度应不影响分型方向上产物的尺寸zui小范围，要稍作停顿以确保脱模时产物不会具有与腔壁的摩擦力并产生阻力，并确保产物的外观光泽。
模具通风不良：进入型腔冷却成型后，由于温差熔化会释放一定的吸附力，在脱模后型腔压力下降的情况下吸附力大，但如果注塑模具通风不良会导致其无法释放，因此解决了通风不良的问题有助于解决这种脱模问题。
注塑模具表面粗糙：粗糙的表面，流道和流道表面也是脱模困难的原因之一。
进料口和喷嘴不合适：进料口处的喷嘴不当，容易在进口处积聚过多的液体，冷却产物产生一定的遏制力后，模腔内的材料积聚，导致脱模不良。
对于注塑过程
模具温度过高：当模具温度过高时，型腔中的熔融材料就位，并且体积未恢复到预设大小，导致无法取出模具。
注射温度过高：注射温度包括机筒温度和喷嘴温度等。温度过高，不能在预定时间内冷却，也影响脱模效果。
注射量过多：注射量多于型腔体积，就是我们常说的模具膨胀，注射过多的液体在压力释放时会膨胀，从而使模具上的溶胀无法消除，调节注射量可以解决。
注射成型周期不当：如果注射压力过大，保持时间和冷却时间过长，也造成脱模困难的隐患，完全冷却产物不利于脱模，注射成型周期必须适当。
对于原材料
润滑剂不足：一般材料中含有一定比例的润滑剂成分，有助于原料在机筒，流道，型腔和脱模中的流动，但不排除某些润滑材料成分不足，我们可以适当添加润滑剂。
返工材料的使用：返工材料经过多次高温烘箱程序，使用过多的润滑剂，以及各种不同的材料混合性能差异等原因导致脱模不良的情况，使用时应多加小心。
