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“精度”这个词在塑胶模具行业是非常重要的词，他不仅代表这模具的加工精度，也决定着塑胶产物的精度，那么塑胶产物精度如何保证呢？在模具注塑加工过程的精度需要进行叁次检测，首件检测、中间检测和末件检测。
其实有时候会发觉制件品质不过关的缘故很有可能不取决于塑胶模具的品质，只是模具在安装、调节情况下的不善所导致的。模具安装、调节不善还是加重模具磨损和导致模具安全生产事故的关键缘故。因而在刚开始生产制造作业时，应检测好多个前期制件，将z终检查情况下的结果与塑胶模具进库前的的精度检查结果或之前应用时的末件检查结果开展相互之间的比较，以确定塑胶模具的安装、调节是不是恰当。并且在制件的大批量生产前务必在首样先检查达标后才可以开始。
在塑胶模具生产制造作业的全过程中，在注塑加工间距一定时间或生产制造一定总数的制件后，应取好多个制件开展取样的检测，即开展中间的检测。推行中间检查的目地是掌握塑胶模具在应用时的每个构件磨损的速率，评定模具磨损的速率对模具精度和制件品质的危害状况，以防止批量的出现各种各样不过关塑件。
生产制造塑胶模具的作业进行后，解决生产制造的制件开展再度检查，另外融合对塑胶模具的外型开展检查，来分辨模具各构件的磨损水平和模具有没有维修或再次生产加工的必需。除此之外在根据对首样检查和末件检查的结果进行比较，可以计算塑胶模具的磨损速率，以便捷有效的分配对下一次的制件生产制造大批量，防止塑胶模具在下一次应用时易半途必须重磨或维修而终断作业所导致的损害。
塑胶模具在维修时，要拆换零件和对模具开展拆装、安装、调节等工作中，都是很有可能使塑胶模具每个位置的精度产生前所未有的巨大改变，因而在塑胶模具维修完毕后务必再度开展精度的检查。关键检查应用的方式、规定与新模具进库前的精度检查同样。
