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为了提升塑胶制品制作效率，需要对精密注塑模具尺寸和形状有精确的把握，要合理设计精密注塑模具。但是在精密注塑模具设计时，常常会出现以下这几种问题导致精密注塑模具设计效率受到严重影响。
(1)、塑胶材料的收缩率不统一，精密注塑模具的制作环境需要高温高压，去溶解塑料，而后再注入到精密注塑模具模腔中。收缩的状况发生是在液态塑料冷却成为固体的过程中。因此，在精密注塑模具设计时，必须考虑到塑料的收缩率。
(2)、精密注塑模具公差标注不统一 不同比例的精密注塑模具会导致产物的比例也不尽相同，公差标注高意味着精密注塑模具加工工艺相对复杂，公差标注低意味着精密注塑模具的精度不高。因此，在精密注塑模具设计时考虑模具的公差问题应该成为重点。
(3)、塑料的热膨胀系数不统一 不同的塑料材料的热膨胀系数各不相同，塑料冷却之后的形状和大小直接受到热膨胀系数的影响。因此，在精密注塑模具设计时，必须考虑热膨胀系数，并按照实际情况的变化，对精密注塑模具的尺寸做出及时的设计调整。
